​​​​​​​应用

车身是具有大量接触界面的复杂结构。耐久性分析的典型方法是将外部载荷与线性惯性释放计算相结合。使用这种方法时，忽略了结构内的接触应力和谐振。 在更先进的方法中，车身作为柔性体结构包含在多体系统中并通过MAMBA考虑接触的相互影响。

对于局部耐久性分析，如后电池架示例所示，用户可以在感兴趣的区域中选择接触。典型的高负载点焊使用MAMBA后测试与计算的相关性得到改善。

如需对全部车身进行评估，那么MAMBA可以根据参照模拟自动识别所有相关接触区域。由于考虑到结构振动和非线性接触，这种模拟方法能够实现更精确的耐久性分析。

优点

• 在复杂弹性结构中自动识别相关接触
• 考虑结构振动的影响
• 改进车身疲劳分析方法

作为发动机和变速箱的动力总成部件通常具有大量螺栓接触表面。 部件之间的这些非线性相互作用影响了负载下的应力以及振动行为。

分动箱的例子显示在组装状态下，壳体法兰上的应力分布。通过将该壳体作为动力系动态模拟中的柔性结构，可以评估外壳上的应力以及接触应力随时间的变化。基于这些结果，可以分析外壳的耐久性和密封性。

利用螺栓连接在曲轴上的扭矩阻尼器受高度动态负载。在峰值负载期间接触压力降低的区域，可以观察到摩擦腐蚀。为研究解决这个问题，对轴系模型进行了全负荷运行模拟，同时使用MAMBA考虑曲轴和粘滞阻尼器之间的接触影响。基于分析结果确定了摩擦腐蚀磨区域中接触压力降低时临界速度。

优点

• 螺栓连接壳体的密封性分析
• 评估由于动载荷引起的摩擦腐蚀
• 评估全转速范围包括可能的共振效应

乘用车的电池由于道路激励而发生振动。由于电池的质量，这些振动导致支撑结构内的高结构负荷。因此，正确的动态模型，并且考虑点焊法兰上的非线性接触相互作用，就成为获得可靠耐用性分析结果的必要条件。

在电池支架的示例模型中，电池支架的点焊法兰和周围区域内的接触相互作用被包括在MAMBA中。在线性模型中，由于负载仅通过点焊模型传递，导致在多个位置上出现不切实际的高损伤值。接触面的支撑作用改变了载荷的传递路径，由此降低了若干点焊的损伤值，同时某些点焊的损伤值增加了。 

优点

• 正确的载荷传递路径再现了真实的振动响应
• 真实地评估点焊结构的损伤

轿车车门冲击是影响车门结构耐久性的动态过程。在该模拟实例中，柔性门被加速以达到指定的冲击速度。为了重现峰值载荷，必须对密封刚度和锁定机构进行正确的建模。

无接触界面的线性模型的分析结果显示，金属板在闩锁区域穿透，这明显不切实际。使用MAMBA考虑接触后的车门冲击模拟，再现了实际负载。将这两种模拟结果作为后续疲劳分析的输入，比较最高损伤值的点焊，更加凸显出车门冲击模拟时考虑接触的必要性。

优点

• 可获得用于疲劳分析的车门实际负载
• 与显式有限元求解相比，减少了模拟时间